Lean Manufacturing Geschichte, Schritt für Schritt, Vorteile, Toyota Case

Die schlanke Fertigung o schlanke Fertigung Es ist eine Produktionsmethode, die Abfälle minimieren, Qualität erzeugen und die Produktivität verbessern soll. Dieses System basiert auf mehreren Säulen, einschließlich der Fertigung gerade noch rechtzeitig oder auf Anfrage. Diese Technik ermöglicht die Aufrechterhaltung eines homogenen Produktionsflusses und die Reduzierung der Produktionskosten Lager.

Andere Techniken, die mit Lean Manufacturing verbunden sind, sind die Standardisierung der Arbeit und die 5S-Methode: Lean Manufacturing identifiziert im Wesentlichen den Mehrwert des Produkts und eliminiert unnötige Produktionsaktivitäten. Es erfordert ein hohes Maß an Flexibilität und bindet die Lieferanten in die Prozesse ein.

Dieses System beinhaltet auch eine Mentalität der kontinuierlichen Verbesserung der Qualität. Die schlanke Fertigung entstand in der Mitte des zwanzigsten Jahrhunderts in Japan und die Firma Toyota war eine der ersten, die ihre Techniken implementierte. Zu den Vorteilen von Lean Manufacturing gehören die Verbesserung der Qualität und die Reduzierung der Vorlaufzeit oder Prozesszeit.

Das Hauptziel dieser Art von Herstellung ist es, alles zu eliminieren, was dem bestimmten Produkt keinen Mehrwert hinzufügt, um eine beträchtliche Steigerung der Qualität desselben zu erreichen und seinen Herstellungsprozess zu vereinfachen, wobei ein hoher Qualitätsstandard beibehalten wird.

Index

• 1 Was ist Lean Manufacturing?
• 2 Geschichte
• 3 Säulen der Unterstützung der Lean Manufacturing
  • 3.1 Jidoka
  • 3.2 Just in time (JIT)
  • 3.3 Heijunka
  • 3.4 Standardisierung der Arbeit
  • 3.5 5S
  • 3.6 Kontinuierliche Verbesserung oder Kaizen
• 4 Fall Toyota
• 5 Die 6 Schritte zur Implementierung von Lean Manufacturing
• 6 Vorteile
• 7 Referenzen

Was ist Lean Manufacturing?

Die schlanke Herstellung oder schlanke Fertigung Es ist eine Produktionsmethode, die darauf abzielt, den Abfall zu minimieren, die Qualität zu erhöhen und die Produktivität zu verbessern.

Die Abfälle oder Abfälle (auch "Muda" genannt) sind die unnötigen Ressourcen, die im Produktionssystem verwendet werden. Das schlanke System erkennt sieben Arten von Verschwendung: Überproduktion, Wartezeiten, Transport, übermäßige Verarbeitung, Lagerbestände, Bewegungen oder Defekte.

Die notwendigen Aktivitäten und Aktivitäten, die einen Mehrwert schaffen, müssen beibehalten werden, während die übrigen Aktivitäten aus dem System eliminiert werden können, um sie effizienter zu machen. Die Vereinfachung der Produktionsstruktur ermöglicht eine Steigerung der Produktivität.

Durch die Lean-Manufacturing-Technologie wird die Robustheit der Fertigungsprozesse durch die Verringerung der Fehler und der Notwendigkeit von Aufbereitungen erhöht. Das Produkt wird ebenfalls vereinfacht und Funktionen, die keinen Mehrwert generieren, werden eliminiert.

Durch Lean Manufacturing versuchen wir auch, die Vorlaufzeit oder Prozesszeit. Außerdem werden kleine Chargen produziert und nur bei Bedarf, was die Lager und die damit verbundenen Kosten.

Dieses System erfordert ein hohes Maß an Flexibilität, um die Produktion an die Bedürfnisse anzupassen. Um ein Fertigungssystem auf der Basis von Lean Manufacturing zu implementieren und zu respektieren Vorlaufzeitist es wichtig, Lieferanten einzubeziehen.

Geschichte

Zu Beginn des 20. Jahrhunderts erfolgte die Entwicklung der Massenproduktion, Herstellungstechnik in großen Serien zur Kostenreduzierung.

Es war zu dieser Zeit, als F. W. Taylor und H. Ford begannen, innovative Produktionstechniken anzuwenden. Neben anderen Neuheiten führte Ford die Produktionskette ein. Taylor hat die Standardisierung in der Fertigung vorangetrieben.

Die Philosophie der Arbeit mager als solche entstand es in Japan. Nach dem Zweiten Weltkrieg war die Massenproduktion in einem von geringer Nachfrage geprägten Umfeld kein effizientes System.

In diesem Zusammenhang entwickelte das Toyota-Unternehmen in den 1940er Jahren auf Wunsch ein Fertigungssystem, indem es die Größe der Lose reduzierte.

Nachhaltige Säulen der schlanken Produktion

Die schlanke Fertigung Es basiert auf mehreren Säulen:

Jidoka

Jidoka bezieht sich auf "Automatisierung mit einer menschlichen Berührung". Die Automatisierung ist angepasst, um mit den Arbeitern zu interagieren.

Es sieht so aus, dass die Maschine mögliche Fehler erkennen und automatisch stoppen kann, um sie zu lösen.

Gerade rechtzeitig (JIT)

Um das zu reduzieren Lager, das System gerade noch rechtzeitig Es basiert auf Produktion auf Anfrage: nur wenn der Kunde es anfordert.

Durch das JIT-System ist es möglich, die fünf Nullen zu erhalten: Null-Fehler, Null-Fehler, Null Lager, Null Verzögerungen und Null-Kontrolle.

Es ist bekannt als Kanban zu dem visuellen Signal, das den Auftrag gibt, die Herstellung eines Produkts zu beginnen, nachdem er die Bestellung vom Kunden erhalten hat.

Heijunka

Es ist eine Technik der Anpassung der täglichen Produktion, um ein bestimmtes Niveau der Gesamtproduktion zu erreichen. Es ermöglicht, die Variabilität der Nachfrage im Laufe der Zeit zu bewältigen und gleichzeitig die verwendeten Ressourcen zu optimieren.

Standardisierung der Arbeit

Es besteht aus dem Entwurf und der Implementierung von Prozeduren, die es dem Mitarbeiter ermöglichen, seine Aufgaben in einer konstanten Reihenfolge auszuführen.

5S

Es ist eine Technik, um Organisation, Ordnung und Sauberkeit im Unternehmen zu verbessern. Es besteht aus fünf Schritten:

- Seiri

Entfernen Sie unnötige Elemente aus dem Arbeitsbereich.

- Seiton

Sortieren Sie den Arbeitsbereich.

- Seiso

Reinigen und prüfen Sie die Elemente, um Fehler zu erkennen und zu beheben.

- Seiketsu

Standardisieren Sie die Arbeit.

- Shitsuke

Habe Disziplin, um die Veränderung aufrechtzuerhalten.

Kontinuierliche Verbesserung oder Kaizen

Das Unternehmen muss kleine ständige Verbesserungen einführen, die es ermöglichen, die Qualität zu steigern und die Kosten schrittweise zu senken.

Toyota Fall

Um die Probleme seiner Fabriken zu lösen, beschloss die Toyota Corporation, jeden ihrer Prozesse zu analysieren.

Toyota hat ein Produktionssystem namens Toyota Production System (TPS) entwickelt. Dieses System basierte auf Produktion auf Anfrage oder gerade noch rechtzeitig.

Gegen die traditionelle Philosophie oder drücken, die auf der Akkumulation von basiertLager Wenn die Produktion erzeugt wird, das System ziehen es basiert darauf, nur die notwendige Menge und zur notwendigen Zeit zu produzieren.

Durch das System ziehen Es ist möglich, die Produktion flexibel an die Nachfrage anzupassen. Nach einem Produktionssystem ziehen und ohne Unterbrechungen ist es möglich, das zu minimieren Lager. Auf diese Weise konnte ein homogener Produktionsfluss etabliert werden.

Die Vorteile, die das Toyota Unternehmen mit der Implementierung dieses Modells erzielt hat, haben dazu geführt, dass es in Fabriken auf der ganzen Welt eingesetzt wird.

Die 6 Schritte zur Implementierung von Lean Manufacturing

Um ein Produktionssystem zu implementieren, das auf Lean-Manufacturing-Techniken basiert, ist es notwendig, mehrere Schritte zu befolgen:

1. Kennen Sie die Verbraucher und identifizieren Sie, welche Eigenschaften des Produkts einen Mehrwert generieren.

2- Beseitigung von Verschwendung in allen Phasen des Unternehmens, vom Entwurf bis zur Herstellung.

3- Design und Implementierung der neuen Prozesse.

4- Wenn Probleme erkannt werden, müssen die Prozesse neu gestaltet werden.

5- Messen Sie die Ergebnisse des neuen Systems, um die Vorteile zu identifizieren.

6- Entwickeln Sie eine Wissensmanagementbasis, die das Lernen der Organisation erfasst und ermöglicht, sie weiterhin anzuwenden.

Um diese Techniken erfolgreich umzusetzen, muss eine Mentalität der kontinuierlichen Verbesserung angenommen werden.

Vorteile

Die Anwendung von Lean-Manufacturing-Techniken ermöglicht dem Unternehmen eine Reihe von Vorteilen. Die relevantesten sind die folgenden:

- Reduzierung von Fehlern, Verschwendung und Wiederaufbereitung.

- Verbesserung der Qualität.

- Reduzierung der Betriebskosten.

- Abnahme der Zeiten (Vorlaufzeit).

- Reduktion von Aktien.

- Optimierung von Ressourcen.

- Steigerung der Produktivität.

- Teamarbeit.

- Verbesserung des Verständnisses von Prozessen und Wissensmanagement.

Referenzen

1. Ben Naylor, J .; Naim, M. M.; Berry, D. 1999. Leagility: Integration der schlanken und agilen Produktionsparadigmen in die gesamte Lieferkette. Internationale Zeitschrift für Produktionswirtschaft. Verfügbar unter: elsevier.com
2. Feld, W.M. 2000. Lean Manufacturing: Werkzeuge, Techniken und wie man sie benutzt. Boca Raton: CRC Presse.
3. Garbrecht, S. 2017. Umfassende Grundlagen der Lean Manufacturing. General Electric. Verfügbar unter: ge.com
4. Hernández Matías, J.C. und Vizán Idoipe, A. 2013. Lean Manufacturing. Konsultationen, Techniken und Implementierung. Madrid: EOI-Stiftung.
5. Melton, T. 2005. Die Vorteile von Lean Manufacturing. Was Lean Thinking den Prozessindustrien bieten muss. Verfügbar unter: icheme.org